Техническое перевооружение и модернизация оборудования хлебозаводов
Реконструкция производства батонообразных изделий
В 2009 году было проведено полное технико-технологическое оснащение производства батонообразных изделий хлебокомбината ЗАО «Курскхлеб» г. Курска.
В результате выполненного проектного решения на основании договора и технического задания была установлена автоматизированная линия на базе Г4-ХП-2,1-25-0,1, производительностью до 0,55 тонны в час.
В состав линии входят:
- делитель ТД-125;
- округлитель БТО-100;
- шкаф предварительной расстойки ШПР-3;
- закаточная машина ТЗМ-3;
- посадчик Г4-ПТЗ-20;
- шкаф окончательной расстойки Г4-ХРП-2,1-25;
- печь Г4-ХП-2,1-25.
Данное оборудование установлено вместо устаревшего оборудования, также производства ОАО «Шебекинский машиностроительный завод», работавшего в составе линии на базе печи Г4-ПХС-25М.
Использование вновь установленного оборудования позволило полностью исключить ручной труд и влияние человеческого фактора на качественные показатели выпекаемых изделий. Обеспечивается непрерывный, стабильный процесс получения готовой продукции с одинаковыми весовыми и органолептическими свойствами.
Оборудование линии позволяет выпекать батонообразные изделия широкого ассортимента с различными весовыми характеристиками.
Аналогичный проект был реализован и пущен в эксплуатацию в 2009 году при реконструкции хлебопекарного производства, принадлежащего фирме «Пак-Нур» (г. Баку, Азербайджан).
Проект реконструкции хлебопекарного производства (производство батонов)
В период с 2005 по 2009 гг. в ЗАО «Хлебокомбинат «ПЕКО» (г. Москва) реализован проект реконструкции хлебопекарного производства и запущены в эксплуатацию три новых линии по производству батонов производительностью 1500 кг в час. Этот вид оборудования выпущен ОАО «Шебекинский машиностроительный завод».
Данное оборудование разработано и изготовлено согласно договору с учетом технических требований Заказчика.
В состав линии производства ОАО «ШМЗ» по выработке нарезных батонов входят:
- килевые посадчики;
- шкафы окончательной расстойки Г;-ХРП-3,0-45-01-1 и Г4-ХРП-3,0-45-01-2 со специальными люльками и пересадочными столами;
- двухъярусные печи Г4-ХПН-3,0-90/2 (с шириной конвейера 3 метра с общей площадью пода 90 кв.м.)
- две печи Г4-ХП-2,1-50/2.
Каждая хлебопекарная двухъярусная печь имеет две автономные пекарные камеры, расположенные одна над другой.
Энергетическая установка представляет собой две топочные секции, размещенные в верхней части печи.
Отличительной особенностью печи двухъярусной Г4-ХПН-3,0-90/2 является:
- увеличение производительности с единицы занимаемой производственной площади в два раза и увеличение полезного объема помещения цеха в два раза;
- возможность на одной и той же площади одновременно выпекать два различных вида продукции;
- возможность создания на базе печи компактных технологических линий по производству хлебобулочных изделий;
- уменьшение удельных затрат на проектные работы, монтаж, наладку;
- значительное уменьшение сроков по наращиванию объемов выпуска продукции и как следствие этого – ускорение окупаемости затраченных средств;
- увеличение КПД печи вследствие уменьшения тепловых потерь в окружающую среду в удельном выражении.
Проект технического перевооружения производства бараночных изделий
Проект технического перевооружение производства бараночных изделий в ОАО «Донецкий БКК» (г. Донецк, Украина) был реализован в 2009 году с установкой 6 специальных линий на базе туннельных печей Г4-ХП-2,1-31.
Печи укомплектованы зоной расстойки и ошпарочной камерой с общим конвейером.
Дополнительно печи оснащены встроенным парообразователем.
Внедренные проектные решения позволили:
- максимально автоматизировать процесс выработки бараночных изделий;
- применение энергосберегающих технологий позволило значительно сократить энергозатраты производственного процесса, так как технологический пар, производимый от встроенных парообразователей, используется на технологические и бытовые нужды;
- отсутствует необходимость в установке котельной.
Принятые объемно-планировочные решения и компоновка оборудования, с использованием существующего, дают возможность организовать непрерывный производственный процесс и обеспечить поточность технологических процессов.
Проектное решение по модернизации системы охлаждения готовой продукции
Киевским «Хлебокомбинатом №10» ОАО «Киевхлеб» (г. Киев, Украина)в сутки выпускается около 180 тонн хлебобулочных изделий. При этом около 60% выпускаемой продукции поставляется в продажу в упаковке, поэтому в 2009 году на этом производстве был реализован проект модернизации системы охлаждения без привлечения дополнительных производственных площадей.
Охлаждение батонообразных изделий осуществляется на люлечном кулере, расположенном над печью.
Основные особенности:
- погрузочно - разгрузочный модуль обеспечивает при помощи пневматики загрузку люлек конвейера кулера выпеченными батонами, а также разгрузку охлажденных батонов на вертикальный погрузчик;
- главный конвейер кулера это бесконечный цепной конвейер с подвешенными на нем специальными люльками (260 шт.), движущиеся в циклическом режиме, цепи автоматически смазываются в процессе работы системой смазки;
- каркас кулера состоит из сборных металлоконструкций и обеспечивает установку внутри основных узлов;
- система кондиционирования и охлаждения предназначена для обеспечения необходимых температурных параметров внутри кулера.
Такой вариант системы охлаждения с транспортерами, находящимися на высоте 2,2 метра, был запущен в эксплуатацию в феврале 2009 года. Внедрение его позволило механизировать процесс охлаждения батонообразных изделий с исключением вагонеток, а также автоматизировать подачу батонов на резку и упаковку.
Компоновка позволяет использовать объемные показатели производственного помещения и экономить полезную площадь.
